Apakah garis panduan reka bentuk bahagian yang mati untuk aloi aluminium?

Die - Casting adalah proses pembuatan yang digunakan secara meluas untuk menghasilkan bahagian logam yang kompleks dan tinggi - ketepatan, dan aloi aluminium adalah salah satu bahan yang paling popular dalam pemutus die - kerana sifat -sifatnya yang sangat baik seperti berat ringan, kekuatan tinggi - nisbah berat badan, rintangan kakisan yang baik, dan kekonduksian terma yang tinggi. Sebagai pembekal aloi aluminium diecast, saya memahami pentingnya mengikuti garis panduan reka bentuk yang sesuai untuk memastikan pengeluaran yang berjaya di mati - bahagian yang berkualiti tinggi. Dalam blog ini, saya akan berkongsi beberapa garis panduan reka bentuk bahagian yang penting - pemutus untuk aloi aluminium.

Ketebalan dinding

Salah satu faktor yang paling kritikal dalam reka bentuk bahagian pemutus adalah ketebalan dinding. Ketebalan dinding seragam sangat disyorkan dalam aloi aluminium mati - pemutus. Ketebalan dinding yang tidak sekata boleh membawa kepada pelbagai masalah seperti rongga pengecutan, keliangan, dan melengkung. Apabila ketebalan dinding bervariasi terlalu banyak, bahagian tebal sejuk lebih perlahan daripada yang lebih kurus. Kadar penyejukan perbezaan ini boleh menyebabkan tekanan dalaman di bahagian, mengakibatkan ubah bentuk atau retak.

Untuk aloi aluminium mati - pemutus, ketebalan dinding minimum biasanya berkisar antara 1.0 mm hingga 1.5 mm, bergantung kepada kerumitan bahagian dan mesin pemutus mati yang digunakan. Walau bagaimanapun, secara umum, adalah dinasihatkan untuk mengekalkan ketebalan dinding antara 2.0 mm dan 4.0 mm untuk kebanyakan aplikasi. Sekiranya ketebalan dinding perlu ditingkatkan di kawasan tertentu untuk keperluan kekuatan atau fungsi, ia harus dilakukan secara beransur -ansur, menggunakan fillet atau radii untuk peralihan antara ketebalan yang berbeza. Ini membantu mengurangkan kepekatan tekanan dan meningkatkan aliran aloi aluminium cair semasa proses pemutus mati.

Draf sudut

Draf sudut adalah satu lagi pertimbangan penting dalam reka bentuk bahagian mati - pemutus. Draf sudut adalah permukaan tirus di dinding menegak bahagian yang membolehkannya mudah dikeluarkan dari mati selepas proses pemutus. Tanpa sudut draf yang betul, bahagian mungkin terjebak dalam mati, menyebabkan kerosakan pada bahagian atau mati itu sendiri.

Untuk aloi aluminium mati - bahagian cast, sudut draf minimum 0.5 ° hingga 1 ° setiap sisi biasanya disyorkan untuk permukaan luaran. Untuk permukaan dalaman, sudut draf yang lebih besar 1 ° hingga 2 ° setiap sisi sering diperlukan kerana peningkatan geseran antara bahagian dan rongga mati. Sudut draf sebenar yang diperlukan bergantung kepada beberapa faktor, termasuk geometri bahagian, kemasan permukaan, dan kerumitan mati. Dalam sesetengah kes, di mana terdapat undercuts atau ciri -ciri kompleks, draf tambahan sudut atau mekanisme lonjakan khas mungkin diperlukan.

Fillet dan radii

Fillet dan radii memainkan peranan penting dalam meningkatkan integriti struktur dan pembuatan aloi aluminium mati - bahagian pelakon. Sudut tajam di bahagian boleh menyebabkan kepekatan tekanan, yang boleh menyebabkan retak semasa proses pemutus atau dalam perkhidmatan. Dengan menambah fillet (sudut dalaman bulat) dan radii (sudut luaran bulat), tekanan diedarkan lebih merata, mengurangkan risiko retak.

Di samping mengurangkan kepekatan tekanan, fillet dan radii juga meningkatkan aliran aloi aluminium cair semasa pemutus mati. Mereka membantu mencegah pergolakan dan kecemasan udara, yang boleh mengakibatkan keliangan dan kecacatan lain di bahagian itu. Radius fillet minimum 0.5 mm hingga 1.0 mm biasanya disyorkan untuk aloi aluminium mati - bahagian pelakon. Walau bagaimanapun, radii fillet yang lebih besar mungkin diperlukan untuk bahagian -bahagian yang mempunyai tahap tekanan tinggi atau geometri kompleks.

Tulang rusuk dan bos

Ribs dan bos adalah ciri biasa yang digunakan dalam reka bentuk bahagian mati - untuk meningkatkan kekuatan dan kekakuan bahagian tanpa meningkatkan berat badannya dengan ketara. Rusa adalah struktur nipis, menegak atau mendatar yang ditambahkan ke dinding bahagian, manakala bos adalah unjuran silinder atau kerucut yang digunakan untuk pemasangan atau mencari komponen lain.

Apabila merancang tulang rusuk dan bos, penting untuk mengikuti garis panduan tertentu. Ketebalan tulang rusuk biasanya tidak lebih daripada 60% hingga 70% daripada ketebalan dinding bersebelahan untuk mengelakkan masalah pembentukan haba yang berlebihan dan pengecutan. Ketinggian tulang rusuk juga harus dihadkan untuk menghalang mereka daripada membongkok atau cacat semasa proses pemutus mati. Begitu juga, bos sepatutnya mempunyai ketebalan dinding yang sesuai dan draf sudut untuk memastikan pengisian dan lonjakan yang betul. Ia juga dinasihatkan untuk menyediakan fillet di dasar bos untuk mengurangkan kepekatan tekanan.

Lubang dan bawah tanah

Lubang dan undercuts adalah ciri -ciri yang perlu direka dengan teliti dalam aloi aluminium mati - bahagian cast. Lubang boleh dibentuk secara langsung semasa proses pemutus mati atau selepas itu. Sekiranya lubang dibentuk semasa pemutus mati, mereka harus mempunyai diameter minimum 2.0 mm hingga 3.0 mm untuk memastikan pengisian aloi aluminium cair yang betul. Nisbah panjang - ke diameter lubang juga harus dipertimbangkan, lubang panjang dan sempit boleh menjadi sukar untuk diisi dan boleh mengakibatkan keliangan.

Diecast Aluminum Alloy

Undercuts adalah ciri -ciri yang menghalang bahagian daripada dikeluarkan dari mati dengan cara yang lurus. Dalam mati - pemutus, undercuts boleh dicapai menggunakan slaid atau teras sampingan. Walau bagaimanapun, penggunaan slaid atau teras tindakan sampingan meningkatkan kerumitan dan kos mati. Oleh itu, adalah dinasihatkan untuk meminimumkan jumlah undercuts dalam reka bentuk bahagian apabila mungkin. Sekiranya bahagian bawah diperlukan, mereka harus direka sedemikian rupa sehingga slaid tindakan atau teras dapat dengan mudah dimasukkan ke dalam reka bentuk mati.

Kemasan permukaan

Kemasan permukaan aloi aluminium mati - bahagian pelakon adalah pertimbangan yang penting, terutama untuk bahagian -bahagian yang dapat dilihat atau mempunyai keperluan fungsi tertentu. Kemasan permukaan bahagian mati - cast ditentukan oleh beberapa faktor, termasuk kemasan permukaan mati, parameter proses pemutus, dan komposisi aloi.

Permukaan mati yang licin boleh mengakibatkan kemasan permukaan yang lebih baik di bahagian itu. Walau bagaimanapun, mencapai kemasan permukaan gloss yang sangat tinggi secara langsung dari pemutus mati boleh mencabar dan mungkin memerlukan operasi penggilap atau penamat tambahan. Secara umum, kekasaran permukaan RA 3.2 μm hingga 6.3 μm dapat dicapai melalui pemutus mati. Sekiranya penamat permukaan yang lebih baik diperlukan, operasi pemutus pos seperti pemesinan, penggilap, atau penyaduran boleh dilakukan.

Reka bentuk gerbang dan pelari

Sistem Gate dan Runner bertanggungjawab untuk menyampaikan aloi aluminium cair dari lengan tembakan ke dalam rongga mati. Reka bentuk pintu dan pelari yang betul adalah penting untuk memastikan pengisian seragam rongga mati, meminimumkan pergolakan, dan mengurangkan pembentukan kecacatan seperti keliangan dan penutup sejuk.

Saiz dan bentuk pintu harus dipilih dengan teliti berdasarkan geometri, berat badan, dan keupayaan mesin pemutus. Pintu yang terlalu kecil boleh menyebabkan pergolakan yang berlebihan dan pengisian yang tidak lengkap dari rongga mati, sementara pintu gerbang yang terlalu besar boleh mengakibatkan sisa bahan yang berlebihan dan masa kitaran yang lebih panjang. Sistem pelari juga harus direka untuk menyediakan aliran aloi aluminium cair dan berterusan, dengan penurunan tekanan yang minimum.

Sebagai pembekal aloi aluminium diecast, saya komited untuk menyediakan produk berkualiti tinggi dan sokongan teknikal kepada pelanggan kami. Dengan mengikuti garis panduan reka bentuk bahagian yang mati ini, anda dapat memastikan pengeluaran aloi aluminium yang berjaya - bahagian -bahagian yang dilemparkan dengan kualiti dan prestasi yang sangat baik. Sekiranya anda berminatAloi aluminium diecastUntuk projek anda yang seterusnya, sila hubungi kami untuk maklumat lanjut dan membincangkan keperluan khusus anda. Kami mengharapkan peluang untuk bekerjasama dengan anda dan membantu anda mencapai matlamat pembuatan anda.