Baru-baru ini, saya sibuk menganalisis dan menyelesaikan masalah dimensi shell yang tidak sesuai dan tidak stabil . sebelum ini, saya juga menyiarkan artikel mengenai GD & T (dimensi geometri dan toleransi) .
Dalam artikel ini, saya akan berkongsi beberapa masalah biasa dalam pemesinan shell dan pendekatan saya untuk menganalisis dan menyelesaikannya .
Kerang pemacu elektrik tenaga baru mungkin merupakan bahagian-bahagian yang mati-matian yang paling tinggi dari segi ketepatan dimensi . lubang galas shell pemacu elektrik adalah bahagian kritikal sistem pemacu . kualiti pemesinannya secara langsung mempengaruhi ketepatan pemasangan galas, kecekapan penghantaran, dan kelengkapan kehidupan {}}
Ketepatan pemesinan bahagian motor adalah salah satu faktor penting yang mempengaruhi prestasi motor dan kehidupan . mengawal ketepatan pemesinan dalam pembuatan bahagian motor adalah penting untuk meningkatkan prestasi motor, mengurangkan bunyi bising, memanjangkan hayat perkhidmatan, dan meningkatkan kualiti produk .
Kecacatan biasa dalam cengkerang mati, penyebab dan penyelesaiannya adalah seperti berikut:
I . masalah ketepatan dimensi
1. Masalah utama: Lebih toleransi dalam diameter lubang (terlalu besar atau terlalu kecil), bulat yang tidak mencukupi dan silindrik, lebih toleransi dalam toleransi posisional, sisihan kepelbagaian dari pelbagai lubang, dan tidak mencukupi yang tidak mencukupi antara paksi lubang dan muka akhir {.
2. Punca -punca yang mungkin: Parameter memakai alat atau tidak betul (E . g ., kadar suapan, kelajuan); ketegaran alat atau lekapan yang tidak mencukupi menyebabkan getaran pemesinan; ubah bentuk haba akibat perubahan suhu; penjujukan yang tidak munasabah, datum pemesinan yang tidak konsisten (e . g ., pelbagai ralat pengapit); Isu Ketepatan Geometrik Alat Mesin (E . g ., Spindle Runout) .
3. Penyelesaian Konvensional:
Pengoptimuman Alat: Gunakan alat karbida bersalut atau alat CBN . memantau kehidupan alat secara automatik dan periksa alat memakai kerap .
Pengoptimuman Parameter Proses: Pilih parameter pemotongan yang munasabah untuk memastikan ketepatan pemotongan dan ketepatan dimensi . membahagikan proses ke dalam pemesinan kasar (meninggalkan elaun) dan menyelesaikan pemesinan (kelajuan rendah, pemotongan ketepatan tinggi) .
Pengoptimuman Proses: Mengoptimumkan urutan pemesinan, mengurangkan langkah -langkah proses, dan meminimumkan kesilapan dari pelbagai penjepit dan kedudukan .
Kawalan Suhu: Mengekalkan suhu malar dalam persekitaran pemesinan dan untuk memotong cecair .
Peralatan ketepatan tinggi: Gunakan pusat pemesinan empat paksi/lima paksi yang tinggi untuk memastikan ketepatan stabil . Pilih alat dan lekapan yang sesuai untuk meningkatkan kedudukan dan pengapit ketepatan .
Pemeriksaan dan pampasan: Selepas pemesinan, periksa dengan CMM (mesin pengukur koordinat) . Jika perlu, semak semula laluan pemesinan dan pilih logik penilaian dan pengiraan optimum untuk toleransi kedudukan .
II . masalah kualiti penampilan permukaan
1. Manifestasi masalah: kekasaran permukaan tidak sehingga standard (ra ＞ 1 . 6μm), calar, tanda getaran, burrs, liang gas, lubang pasir.
2. Punca yang mungkin:
- Parameter pemotongan yang tidak betul (e . g ., kadar suapan yang berlebihan)
- Tepi alat yang terkelupas atau pemindahan cip yang lemah
- kekerasan bahan yang tidak berkesudahan (e . g ., bintik -bintik keras dalam casting)
- Kawalan proses pemutus yang tidak betul
3. Penyelesaian Biasa:
- Pengoptimuman parameter: Kurangkan kadar suapan dan meningkatkan kelajuan gelendong untuk penamat mendalam kecil .
- Deburring: Gunakan alat pembentukan atau alat khas untuk mengeluarkan burrs dari bukaan lubang .
- Pengoptimuman Alat: Pilih alat yang sesuai untuk pemecahan cip untuk mengelakkan penggulungan cip .
III . Langkah pencegahan
1. Pemantauan Proses: Gunakan sistem pengukuran dalam talian untuk maklum balas masa nyata dan pampasan dimensi pemesinan .
2. Pelan Penyelenggaraan: Ketepatan Spindle Alat Mesin Kalibrasi Secara kerap .
3. Termasuk isu spindle dan alat cip aluminium pemegang dalam pemeriksaan harian .
4. Pasang pengesanan kerosakan alat dan sistem pemantauan hayat alat untuk makluman automatik .
5. melengkapkan perkakas dengan sistem pengesanan jurang udara untuk mengelakkan pengapit keabnormalan .
Iv . proses pemesinan biasa dan alat untuk lubang galas
Terdapat dua bahan biasa untuk lubang galas shell motor . Satu adalah lengan keluli (biasanya diperbuat daripada 45# keluli, 40cr, atau besi tahan karat) yang dimasukkan ke dalam shell mati-mati . yang lain adalah lubang yang terbuat dari bahan aluminium mati {6}
Alat pemesinan biasa termasuk reamers dan alat membosankan . reamers laras digunakan secara meluas kerana kelebihan penjimatan masa mereka dalam mengurangkan penghapusan alat, pengukuran, dan menunggu, dengan itu meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kestabilan .
Bagi kebanyakan lubang shell pemacu elektrik dengan toleransi dalam 2 dawai, dengan menggunakan reamers yang tidak boleh laras dengan mudah boleh membawa kepada produk yang kecil kerana sedikit memakai alat . die-casting aluminium shell yang lebih mudah untuk mesin dengan kestabilan dimensi yang lebih baik . Hasil dalam alat memakai, kerepek, dan pembungkus dawai, menyebabkan lubang galas . Jika tidak dikesan dalam masa, ini boleh menyebabkan kecacatan batch . Oleh itu, memilih alat dan proses yang sesuai adalah penting .
Dengan inovasi pemaju alat, kini terdapat reamer yang baik untuk lengan keluli pemesinan di pasaran . kami telah mengesahkan dan membandingkannya dalam pengeluaran sebenar . angka berikut menunjukkan kelajuan tinggi, kelajuan tinggi {5} lubang, dan ia boleh stably mesin φ 62-120 mm keluli keluli keluli lubang untuk 2000-5000 kitaran . pelarasan adalah mudah, hanya memerlukan tork of ≈25n/m dan kunci allen untuk pelarasan mudah {{12} 0 . 005mm . Alat ini boleh diselaraskan secara langsung pada mesin tanpa penyingkiran . Ini juga menyelesaikan masalah pemecahan cip, menghapuskan kebimbangan besi yang merosakkan permukaan . kualiti produk. Menurut pengeluar alat, reamer laras ini boleh diameter mesin mesin dari 12-120 mm.
Di samping itu, pelanggan sering memerlukan sampel had . dengan alat ini, tidak perlu membuat alat baru atau mengeluarkan alat untuk pelarasan . pelarasan mesin langsung dapat memenuhi keperluan untuk had pengeluaran sampel . Alat bermata tunggal mungkin kurang sesuai untuk lubang yang lebih kecil dan boleh memberikan silindrik dan kestabilan bulat yang lebih rendah .
Dalam pengalaman saya, alat-alat bermata satu menimbulkan cabaran yang lebih besar dalam kehidupan alat dan kestabilan dimensi apabila lubang-lubang lengan keluli yang memesorkan . untuk lubang-lubang lengan keluli dengan alur minyak atau takuk yang memerlukan pemotongan sekejap-sekejap, Pilihan .
Sudah tentu, kestabilan dimensi pemesinan tidak semata -mata bergantung pada alat . faktor -faktor lain seperti kestabilan perlawanan, elaun pemesinan kasar, dan ketegaran spindle mesin juga harus dikawal . pemprosesan slot di bawah lubang keluli adalah sangat penting {} dipantau .
Dalam pengeluaran massa sebenar kerang mati-matian, kecacatan batch sering berlaku disebabkan oleh tamat tempoh hayat alat atau pemeriksaan dimensi yang tidak mencukupi selepas penggantian alat . oleh itu, dalam pengeluaran, faktor 5M1E mesti dipantau dengan baik, dan kebolehkesanan produk tunggal mesti dipastikan .
Ketepatan pemesinan komponen motor adalah salah satu faktor utama dalam memastikan prestasi motor dan kehidupan . untuk menjamin ketepatan ini, pendekatan yang komprehensif yang mempertimbangkan pemilihan bahan, proses pemesinan, peralatan dan alat, dan kawalan proses yang diperlukan . ketepatan pemesinan dan kestabilan .
